在现代汽车制造中，从早期的油泥模型到原型车制造和试生产阶段，是决定一款新车型能否快速、成功推向市场的关键环节。然而，在这个争分夺秒的研发过程中，许多车企的设计与工程团队依然受制于传统的工具：依赖昂贵的物理样板、繁琐的手工测量，以及耗时的三坐标测量机。这些方式不仅严重拖慢了设计迭代的速度，还极易在早期制造阶段引入无法挽回的公差。
是时候让原型车开发进入数字化时代了。德特克的 INNO-PROJECTOR 动态 3D 激光投影系统，正通过光之智能，消除数字CAD设计与物理实体之间的鸿沟。
1. 油泥模型阶段：让数字设计“跃然”车身
在油泥模型评估和早期原型开发阶段，设计师和工程师需要频繁地在数字模型和物理实体之间进行比对。借助 INNO-PROJECTOR，可以将最新的CAD数字模板、特征线条、切割线或零部件安装点，以1:1的比例直接投射到油泥模型或原型车体表面。这种直观的视觉引导使布局速度实现了高达5倍的飞跃，极大加速了设计的直观评估与调整周期。
2. 原型试制：替代昂贵的刚性工装
在原型车试生产和白车身阶段，确定预装配位置、点焊点、螺柱焊接点和钻孔位置是一项耗资巨大的工作。INNO-PROJECTOR 将工作指令转化为直接投射在工件上的“数字样板”，消除了制造和管理昂贵物理样板的成本，并将早期阶段的误差率降低了95%左右。
3. 告别 CMM 检测等待，保持产线全速运转
传统的原型试制往往需要将车体移送至三坐标测量机进行离线打点检测，这会严重打断工作流。INNO-PROJECTOR 具备实时动态追踪技术，跟踪速度快至 1秒。即使原型车在流水线上移动或产生震动，绿色激光投影也能零延迟地紧紧“贴”在车体表面。这意味着生产线可以摆脱对固定工装和测量设备的过度依赖，保持全速运转。
敏捷迭代的制造利器
面对汽车工业日益增长的定制化和“批量为1”的柔性制造需求，3D激光定位投影技术展现了极致的灵活性。如果遇到设计变更，只需加载新的 CAD 文件，数字投影即可在几秒钟内完成切换，无需重新制造物理工装。
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